储能电池铝合金端板

需求背景

随着新能源汽车产业的迅猛发展及电池能量密度的持续提升，动力电池包的体积与重量显著增加，对整车安全性、空间布局、装配效率及可维修性提出了严峻挑战。现有电池安装方式（如大量螺栓紧固、复杂支架结构）普遍存在重量冗余大、装配工序繁琐耗时、维修拆卸困难、空间利用率低等问题，不仅制约了整车轻量化与续航里程提升，也大幅增加了制造成本与售后维护难度。同时，为了适配未来超充、换电模式以及更高能量密度电池（如固态电池）的应用，亟需突破传统安装方式限制，研发新一代高度集成化、轻量化、模块化且支持高效装配/维护的电池系统安装技术，以满足行业对提升性能、降低成本、增强用户体验的核心诉求。现有安装方式已逐渐成为制约行业发展的瓶颈，技术革新迫在眉睫。

需解决的主要技术难题

端板外径内圈结构复杂（通常为深腔、窄缝、异形曲面），其加工后残留的微米级金属毛刺（尤其是硬化毛刺及翻边毛刺）难以彻底检测与清除。同时，该区域极易滞留切削液、油污、金属碎屑及焊接飞溅物，形成顽固性复合污染物。现有去毛刺工艺（如手工、振动、普通喷砂）存在盲区且效率低下，易损伤精密表面或导致二次毛刺；而常规清洗（浸泡、喷淋）难以有效穿透复杂几何空间并剥离高粘附性残留物，存在清洗死角与干燥残留风险。亟需开发高精度、适应性强的在线/近线自动化去毛刺技术及高效、环保且能深入复杂内腔的精密清洗解决方案，确保端板内圈达到零毛刺、无残留、高洁净度的严苛要求，保障后续装配质量与产品长期可靠性。


期望实现的主要技术目标

研发一套高度集成、自动化的去毛刺与清洗系统，一次性完成端板外径内圈复杂区域的精密处理。核心目标：

高效彻底去毛刺： 采用自适应、非接触或微力接触技术（如优化定向射流、特种介质流化），100%清除各类微米级毛刺（含硬化刺、翻边刺），无二次损伤。

深度洁净无残留： 集成高效能、低耗环保清洗技术（如真空空化、微爆或特种低泡清洗剂），强力剥离并清除油污、碎屑等顽固复合污染物，确保复杂内腔无死角、干燥后零残留。

显著降本增效： 实现单件处理时间短、人工干预极少、能耗与耗材成本低，综合成本显著低于传统分步工艺。

高兼容性与稳定： 适应不同尺寸、材质的端板，工艺稳定可靠，良品率≥99.9%，满足严苛的汽车零部件质量标准。

以最优性价比，达成“零毛刺、零污染、高可靠”的终极目标。